• Получи свой первый сертификат по LEAN!
  • Получите уникальный опыт оптимизатора производства
  • Портал Lean-center.ru
Консалтинговая лаборатория «Открытые инновации»Обратиться к консультанту
Lean-center

Дата публикации на портале lean-center.ru:

06.07.2017

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

“Не имеет значения, скольким ресурсами Вы обладаете.
Если Вы не знаете, как ими пользоваться, их всегда будет недостаточно”

В 2016 году в журнале lean-center.ru я уже рассказывала об опыте внедрения бережливого производства в Глобальном Распределительном Центре Oriflame, находящимся под руководством логистической компании Tablogix (https://lean-center.ru/?view=article&id=251). В статье были представлены используемые решения и полученный эффект. В данном обзоре я хотела бы поделиться опытом оптимизации складских бизнес–процессов с применением инструментов бережливого производства.

Концепция бережливого производства предполагает непрерывные улучшения. Мы сформировали рабочую группу, отвечающую за внедрение и оптимизацию, составили план и приступили к его воплощению. Необходимо отметить, что схемы бизнес-процессов и их описание – неотъемлемая часть любой складской операции. Бизнес-процесс - это последовательность действий работников, направленных на достижение конкретного результата. Описания бизнес-процессов по запуску складских операций в Распределительном Центре Oriflame были разработаны в начале проекта. Ежегодно по мере необходимости в них вносятся согласованные изменения.

Оптимизация бизнес-процессов с точки зрения бережливого производства может быть представлена в виде цикла:

ШАГ 1. Бизнес диагностика.

Сбор фактов и анализ имеющихся проблем отдельно по каждому бизнес процессу. Мы сфокусировали свое внимание на использовании следующих инструментов:

  • SWOT анализ (опрос, анкетирование)
  • хронометраж
  • картирование потока создания ценности (VSM)
  • 5 почему (5 Why)
  • диаграмма Спагетти
  • анализ коренных причин

ШАГ 2. Разработка решения.

Включает в себя поиск самого решения, внедрение, стандартизацию.

  • PDCA
  • диаграмма Исикавы

ШАГ 3. Непрерывные улучшения.

  • Обучение работников
  • Визуализация шагов процесса
  • Транспарентность процесса
  • Мониторинг

Примеры оптимизации бизнес процессов:

  1. Автоматизация процесса инвентаризации
  2. Визуализация статуса процесса приемки и моментальный переход на процесс размещения без участия руководителя участка
  3. Повышение производительности комплектования наборов

1. Автоматизация процесса инвентаризации

Цель:

  • Оптимизация процесса
  • Увеличение скорости проведения инвентаризации
  • Снижение издержек при проведении инвентаризации

Шаг 1. Бизнес диагностика:

  • Хронометраж при текущем бизнес процессе
  • VSM
Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Рабочая группа выявляет неценные операции, другими словами потери (waste) и строит карту потока создания ценности. Карта потока создания ценности - это простая схема, где изображен каждый этап движения потоков материалов и информации. Это как бы фотография того, что происходит. Она необходима, что выполнить процесс. VSM позволяет разграничить ценные и неценные процессы.

Весь процесс инвентаризации на складе многие знатоки бережливого производства могут отнести к потерям, назвав его МУДА (неценным процессам, потерям “чистой воды”.). Но на мой взгляд, в складском хозяйстве данный процесс необходим. Используя описанные выше инструменты, его можно оптимизировать, максимально сократив время и затраты.

Эффективность потока считают как суммарное время операций, добавляющих ценность продукта (услуги в нашем случае) с точки зрения потребителя, деленное на полное время прохождения изделия по всему потоку и умноженное на 100%. На практике этот показатель составляет на российских предприятиях менее 2%.

В источниках и публикациях, к сожалению, невозможно найти точное разъяснение как применять данный метод (в том числе и другие методы бережливого производства) к складским операциям. Мы все адаптируем под наши процессы самостоятельно.

В ходе анализа и составления карты мы выявили неценные операции процесса инвентаризации:

  • выдача бумажного задания
  • время на сдачу выполненного задания
  • внесение данных
  • анализ полученных данных
  • исправление ошибок ручного ввода
Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Шаг 2. Разработка решения:

- Изменение метода просчета зоны хранения целых паллет

Проанализировав данные хронометража, карту VSM, а так же результаты, предыдущих полных инвентаризаций, мы пришли к выводу, что зона хранения полных паллет (75% склада) может быть просчитана быстрее без потери качества данных.

Во-первых, мы исключаем ручной ввод, все данные получены путем сканирования. Во-вторых, нет необходимости пересчитывать короба на полном фабричном паллете, достаточно отсканировать только паллетную этикетку, которая содержит в себе всю информацию.

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

- Автоматическая обработка данных

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Не требуется возвращаться к администратору за заданием, оно автоматически выдается на терминал сбора данных. Тем самым мы устраняем потерю времени на лишние движения и ожидание. Это именно 2 вида потерь, которые рассматривает бережливое производство.

- Online мониторинг процесса

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Мониторинг процесса, позволяет следить за ходом инвентаризации. На монитор склада и администратора выводится информация о прогрессе инвентаризации, о количестве назначенных заданий каждому счетчику. При количестве заданий 0 данная графа подсвечивается красным, что привлекает внимание администратора. Так же учитывается время простоев у каждого счетчика. При времени между сканированиями более 1 минуты, данная информация выводится на экран в качестве информации для тех, кто контролирует процесс. Это дает возможность быстро реагировать, на возникающие сложности счетчиков, а так же дает полную картину о вовлеченности каждого участника в процесс.

- Видеотренинг

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Разработана видео инструкция для работников. Она занимает 15 минут, и демонстрируется пред началом инвентаризации. Инструкция озвучена, и привлекать дополнительного специалиста не требуется.

Результаты:

  1. сокращено время проведения полной инвентаризации с 33 часов до 11 часов (с трёх до одной смены)
  2. сокращены затраты на 0.5 млн. рублей в год

2. Визуализация статуса процесса приемки и моментальный переход на процесс размещения без участия дополнительного действия со стороны руководителя зоны

Цель:

  • Отсутствие задержек постановки товара на сток
  • Оптимизация процесса приемки и быстрого перехода на процесс размещения
  • Визуализация статуса приемки
  • Прозрачность и транпарентность процесса для любого участника

ШАГ 1. Бизнес диагностика:

Использование метода - 5 почему (5WHY)

  • Почему приёмка не принята в систему в необходимый срок?
  • Почему руководитель не проинформирован?
  • Почему ?
  • Почему ?
  • Почему ?

ШАГ 2 Разработка решения:

Использование визуализации

Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Кладовщик, ответственный за разгрузку ТС, перед началом выгрузки прикрепляет Лист поставки к планшету (размещены около внутренних ворот), проставляет дату разгрузки и приступает к выгрузке паллет из ТС.

После выгрузки паллет ответственный кладовщик проставляет время окончания разгрузки ТС. Далее кладовшик приступает к приемке товара.

Если приемка завершена и готова к размещению, то кладовщик устанавливает «зеленый флажок», который будет давать сигнал водителю штабелера, что приемку МОЖНО размещать!

Если по каким-то причинам приемка не может быть принята (отсутствует в системе и т.д.), то кладовщик должен установить «синий флажок» и указать причину невозможности начать приемку. Это необходимо для молниеносного анализа выгруженных поставок и распределения работ.

Если начальник смены видит, что с момента выгрузки прошло более 12 часов, то он обязан поставить «красный флажок». Это сигнализирует начальнику производства или начальнику склада о проблеме при приемке. В случае отсутствия приемки в системе, необходимо сигнализировать о проблеме Клиенту.

ИТОГИ:

  • Визуальный контроль за своевременностью приёмки
  • Нет необходимости в дополнительном контроле через WMS
  • Быстрое получение задания работниками участка приёмки и размещения
  • 0 дефектов (отсутствие несоблюдения сроков приемки товара на склад)

3. Повышение производительности комплектования наборов

Цель: Оптимизация бизнес процесса сборки определенного набора на участке комплектации и увеличение производительности.

ШАГ 1 Бизнес диагностика:

  • Построение VSM
  • Определение времени такта
  • Определение узкого места процесса (“бутылочное горло”)
Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства Оптимизация бизнес процессов с использованием концепции бережливого производства

Процесс представляет собой сборку различных наборов. Один из самых трудоёмких наборов состоит из 156 компонентов. Он представлен в виде конвейерного процесса, где каждый участник отвечает за свою часть работы, и далее передает набор следующему. При таком количестве компонентов идеально наличие 14 участников процесса. Но в соответствии со спросом на эту продукцию, максимально эффективное количество человек на участке -11.

ШАГ 2 Разработка решения:

Анализ полученных данных позволил определить узкое место процесса, и путем перераспределения ресурсов повысить пропускную способность «бутылочного горлышка». Можно провести аналогию с дорожными «пробками». Во время «пробки» общая скорость потока резко падает. До пробки вы можете «лететь сотню», а потом просто встаете и стоите. При этом стоят все и ждут. Именно это и было обнаружено в ходе анализа. Первый этап сборки, а именно первая станция имела большую нагрузку, чем остальные и тормозила процесс. В итоге работник на данном этапе был перегружен. Локальный руководитель, чтобы снизить нагрузку, использовал смену работников, перемещая их по кругу для того чтобы они могли выполнять разные операции, тем самым выравнивая нагрузку. Но скорость по-прежнему ограничена самой длительной операцией, которая и является бутылочным горлышком. В нашем случае детальный анализ с расчетом времени такта и времени цикла позволил технически выполнить перераспределение задач, выровнять нагрузку и скорость.

ИТОГИ:

Оптимизация процесса сборки позволила увеличить производительность в 1,5 раза.

Тэги: Статьи  Бизнес-кейсы 

Источник:  Предоставлено автором

Чтобы оставить комментарий войдите на сайт или зарегистрируйтесь

Комментарии:

Комментариев пока нет